1985年，為了揭開日本豐田汽車工業成功之謎，美國麻省理工學院開啟了“國際汽車項目計劃”研究。用了5年的時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進行實地考察，對西方的大批量生產方式（Batch Production）與日本的豐田生產方式(Toyota Production System, TPS)進行對比分析，最終出版了《改變世界的機器》一書，書中把豐田生產方式正式命名為“精益生產”，同時被譽為“改變世界的機器”。這是繼泰勒生產方式(科學管理法)、福特生產方式(大批量流水線)之后人類現代生產方式的第3個里程碑。
精益生產的提出，把豐田生產方式從生產制造領域擴展到產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個領域，貫穿于企業生產經營活動的全過程，使其內涵更全面、更豐富，對指導生產方式的變革更具針對性和可操作性。
這個研究成果在汽車行業內引起轟動，掀起了一股學習精益生產的狂潮。自此，日本豐田的成功之道便被不斷總結，并且成為無數企業學習和效仿的標桿：西門子、三星、LG、大眾等世界一流企業踐行并創新精益；華為、美的、福田汽車、中國南車等國內先進企業學習和效仿，希望運用精益打造低碳運營模式，轉變企業發展方式，實現企業再造升級！
什么是精益生產？
精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是"只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品"。
很多人試圖從各個方面去解讀精益生產方法。相對比較詳盡的是杰弗瑞·萊克的著作《豐田模式》，書中總結了精益生產方式的14項管理原則：
原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。
原則2：建立連續的作業流程以使問題浮現。
原則3：使用拉動式生產方式以避免生產過剩。
原則4：使工作負荷平均（生產均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。
原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質量控制的文化。
原則6：工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎。
原則7：通過可視化管理使問題無所隱藏。
原則8：使用可靠且已經充分測試的技術以協助員工及生產流程。
原則9：培養深諳公司理念的領袖，使他們能教導其他員工。
原則10：培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊。
原則11：重視合作伙伴與供貨商，激勵并助其改善。
原則12：親臨現場，徹底了解情況（現地現物）。
原則13：制定決策時要穩健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見；實施決策時要迅速。
原則14：通過不斷省思（日語是hansei，意指“反省”）與持續改善以成為一個學習型組織。
